潍坊福田汽车厂怎么样，潍坊福田多功能汽车厂招聘
这是一个奇妙的工作场景：在福田汽车山东多功能汽车厂宽敞明亮的厂房里，关键岗位上很难看到工作人员，喷涂、焊接、涂胶……各个工位智能机器人的操作不仅充满了韵律美，更带来了效率的欣喜。
在智能控制室里，几台电脑，一面墙的显示屏，车间生产线上的生产状况实时呈现，每台车的生产动态一览无余。这就是这家工厂的智能化管理。它不仅让生产效率得到了大幅提升，更让产品质量迈上了新台阶。
然而，在智能化与人工生产的“磨合”中，“断舍离”是必经的一步。这其中，舍弃的不仅是原有的生产模式和工作流程，更是固有的思维方式和生产理念。那么，福田汽车山东多功能汽车厂是如何在“断舍离”中完成从作业到思想的智能化改造的呢？让我们一起走进他们的日常工作，来一探究竟。
李永军曾是总装车间的排序工，因为工厂是混线生产，线上经常同时运行着五个产品平台，他的工作，就是为共线生产做好排序。“稍不留神，整个生产线就会停线，真是压力山大啊！”李永军感叹道。
如今，机器来了，信息化系统实现了自动排序，人工排序成为了历史，高效的计算准确安排着这条国内最复杂生产线上的一装一配，准确率可以达到100%。
于是，李永军失业了，但他很高兴。“我再也不用担心自己失误给工厂造成损失了，现在我到了新的岗位，学习新的技能，大脑也从繁琐高压的状态解放出来了。”
在智能生产线上，一个小小的条形码，就能让机器实现物料准确分拣、信息自动闭合，物料储备信息会与次日生产节奏紧密配合。一粗排、一精排，在同样携带生产信息的物料转运车的配合下，准确地到达生产工位。同时，整个过程有条形码进行信息跟踪，并对数据进行存储、统计、分析、记录和追溯。
车间里，生产线附近，每隔一段距离就有一块显示屏，上面标注的是每工位的生产状态，当生产现场异常时，生产员工可通过Andon按钮进行呼叫，相关人员响应并处理恢复生产线。通过可视化系统搭建，工厂实现了生产过程可视化，大大提高了异常问题的处理速度。
“信息化实现了有准备的生产，调整优化了人员结构，生产安排更加精确。”总装部经理刘丰军说，“信息化系统上线后，一个人一年就能省5万元，停线时间也缩短了近80%”。
“信息化也提升了产品质量，”厂长张济民介绍，“总装下线一次通过率提高了60%。”没等产品下线，就能提前预防问题，而这些均得益于设备的智能驱动。通过车辆信息与产线智能设备的互联，工厂可实时采集设备的运行状态，指导设备高效运行，甚至是车身部分仅有的零点几毫米的误差，设备也可以准确无误地识别出来，然后进行“报警”。根据对“报警”信息的记录分析，再进一步对设备进行改善和调整，保证生产线的流畅。
作为发动机分装生产线的员工，赵志伟也告别了过去的工作状态。之前，他经常与同事加班加点，提前组装零部件，并堆积到生产线旁，以保证第二天可以跟得上生产节奏的需求。如今，这样的日子也一去不复返了。
改变源于工厂上线的制造执行系统（MES系统）。MES系统在统一平台上集成了生产调度、产品跟踪、质量控制、故障分析等管理功能，通过优化制造过程，实施完整的闭环生产。该系统上线后，计划准确、零部件配送及时，赵志伟和同事们只需按计划现时进行零部件组装，就足以满足生产需求。
同样因MES系统而改变工作状态的，还有王琴和王震。
MES系统未运行前，王琴是车间计划员，负责17位VIN码的编号，编完号后，还要下发到生产线打印工位——王震会在那里将编码输入电脑并打印。山东多功能工厂生产的车辆涵盖100多种状态，王震每天要输出130—140个VIN码，一旦出错，车辆到市场上后就无法挂牌。
MES信息化系统运行后，自接收订单开始，系统就会自动生成VIN码，省去了人工编码和人工输入的环节。王震只需点击确认键，就可完成VIN码的打印。
长期以来，所有的车身排产计划均由专人制定，匹配的VIN码也靠手动输出，VIN码关系着零部件的正确匹配。从编码到打刻，中间有两次人工输入，这是只能靠责任心防范的风险点。一辆风景G7如果打码错误，零部件的拆除重装就需要两个人花费1个小时才可矫正，浪费极大。
但自2016年7月MES系统上线后，自动智能VIN码打印实现了零失误。同时，上线、下线的扫码系统也做到了对车辆状态的实时反馈和实时监控，实现了提效率、降成本的目标。
如今，分散在世界各地的客户，只需打开电脑终端，登录山东多功能汽车厂的下单系统，就可以自助下单，不管是定制新车型，还是增加新装置，只要是系统中能选择的，点击确认键后，客户只要等待新车到来即可。
不仅如此，订单系统还可对订单进行自动评审分类，24小时不间断排单生产，车身、油漆、总装全部由系统进行安排生产，完全实现了“73”（7天物料准备，3天生产交付）的排产周期，可最大限度地减少客户的等待时间。
生产效率与IE科的副经理高峰是当年厂里进行智能化生产管理的“先驱者”之一，从对智能化一无所知，到如今能够详细地介绍出智能化在车间里各个工段的应用，这其中的付出和辛苦可想而知。
“最初大家只是根据自己的想象勾勒出了智能化的大体模样，然后在一点一点地往上添加细节，历经近两年的修正，最终才有了现在的布局。”用高峰的话说，智能化不是一成不变的，它内在的功能一直处在升级完善中。
智能化带来的便利，不仅仅体现在车间工人身上，对于工厂客户而言，也同样是质的飞跃。
如今，客户下单之后，想要了解车辆的生产信息，不用再打电话询问，也不会得到“大约”、“差不多”等模糊性的回答，只要在手机或是电脑上输入想要查询车辆的“单号”，车辆的生产、运输信息就会立马呈现在眼前。
实时跟踪如同邮件的物流信息，一个单号就可以让客户随时了解车辆的在线状态。这对客户而言，自然就安心了，再也不用整日纠结于车辆到底生产的怎么样了，什么时候才能交付等问题。对于工厂而言，车辆的单号，不仅可以帮助查询车辆的生产流程，在车辆出现故障时，还可以快速地根据单号进行追溯，查找问题原因，用最短的时间解决故障，而不是再像以往那样，“抽丝”般地一点一点的排查，效率得到了大幅提高。
这种双向的便利，让客户与工厂的沟通变得更加的顺畅，避免了因信息不对称引起的不必要的麻烦，也增加了客户对工厂的信赖。
油漆部喷漆班班长谢贤军和同事，再也无需每天加班了。
以前日产能200余辆，他们需要加班到晚上八九点钟，现在产能不变，朝九晚五就能轻松完成。
这得益于油漆部车间主任李永学和团队进行的信息化改造。
信息化改造用3C2B湿碰湿工艺替代了传统涂装工艺。以双色风景车型为例，采用新工艺后，减少了设备运行时间，省去了一道面漆烘干、打磨的工序，不仅生产效率大大提高，一年还可节约费用70.1万元。
在油漆部里，忙碌着机器人是车间一道亮丽的“风景线”，这些机器人分散在生产线的各个工段上，每一台都是“多面手”，既能喷中涂，又能喷罩光和面漆，而这离不开厂里的几位编程高手。
一般的汽车企业车型最多十几个，但由于商务车的车型多，为了生产方便，早在2012年工厂建设期间，工厂就安排了7-8名学习能力强的员工，一边跟进设备调试工作，一边向厂家学习仿形编程。这几位精通仿形编程的高手，让车间里的机器人可以随时根据需要进行程序调整，完成多种车型的改型工作。
机器人的加入，改变的不只是车间效率，最重要的是产品的质量得到了保证。人机的完美融合，也开启了智能制造下的“新蓝图”。
智能制造在变革传统生产模式的同时，实现了提质增效。2016年，工厂制造环节降低成本2699万元，2017年再降1484万元；两年间员工数量从2433人减至1992人；与之相伴随的是，生产质量提升了10%左右。
福田汽车山东多功能汽车厂从设备智能化、物流智能化、采购智能化、管理智能化等角度出发，利用物联网和监控技术，加强信息管理，在与传统生产模式的“断舍离”中，完成了人、机器和资源的优化配置，通过创新增值，构建出了绿色、高效、节能、舒适的智能化工厂。
